近二十年來PSD（位敏檢測器）激光測量傳感器已經成功地接受輪胎制造業(yè)的挑戰(zhàn)。在應用中要求傳感器迅速而靈敏，產量高，采樣率多和使用距離長。 隨著輪胎規(guī)格變得更嚴格，對于供應商來說輪胎的生產形成一種新的挑戰(zhàn)，它需要更快，更尖端發(fā)展，以及無論是在線還是離線應用時都有著更準確的測量和檢測系統。 制造商需要的是無須以犧牲準確度為代價就能可靠的檢測輪胎的裝置和更高的產量，以及高的采樣率和更長的距離。 對于輪胎工業(yè)來說生產和產量就意味著一切。他們只能允許很少甚至沒有停工時間，后備庫存必須保持最低量。同時次品的手工復查也必須減到最小。 在這些應用中，非接觸式激光測量傳感器要優(yōu)于傳統接觸/機械隨動機，更甚于更早的那種每次測量時可重復性和產量都會變化的電容傳感器。 接觸式或機械隨動機的最大缺點是這類傳感器需要在輪胎上清潔的通道進行持續(xù)的測量。 當輪胎轉速為60轉/分鐘（rpm）時輪胎上的刻字或花紋會破壞接觸探針。而這些刻字和花紋也會由于不必要的反彈而嚴重降低其可重復性。與之相反，設計適當的激光測量傳感器不受表面紋理，顏色，速度或者不同環(huán)境的光的條件的影響。與接觸式傳感器相比，激光傳感器與探針磨損或反彈無關，可在較高的速率下收集數據。 在橡膠應用中的性能要求 由于橡膠是黑色，它吸收表面上幾乎所有的光，這樣為了獲得高質量的激光點像以及迅速對表面反射率做出調整，測量裝置需要足夠的光功率。 通常即便激光器具有最好的傳感器性能也要求激光的光斑比較小，頻率響應要很快，以便從具有刻字和各種復雜形狀的胎面或側壁之類的斷面中獲得可靠的數據。 橡膠的待加工原料，典型的如從擠出機，壓延機或在輪胎成型過程中的未加工或未硫化的材料，通常還是熱而且粘的，具有黑色光澤表面，同時釋放出煙霧。測量得到的數據必須反映真實形狀尺度和輪廓。 它不應受熱的，煙的環(huán)境或表面的影響，也不應受測量角度或材料的紋理，亮度，斜面，速度或溫度的影響。 當在高速的TUO（輪胎均一性）機器上測量旋轉的輪胎時，非接觸式傳感器必須迅速提供樣本以確保沒有漏過檢測任何缺損。 由于無接觸激光測量能迅速對過程變化做出反應，因此對于這類應用是理想的，它可以在整個生產過程中進行高速不間斷的測量。 如何進行三角測量 在橡膠和輪胎工業(yè)中大多的非接觸式傳感器用光學激光三角測量法來準確測量物體或表面。 在這種技術中一束光從傳感器發(fā)射到被測表面。它相當于一個自動光斷面顯微鏡，有時作為一種結構化的光會被提及。在表面，激光發(fā)射光斑在一點上。在與激光形成的某個角度上，用透鏡形成影像或在這個影像平面的光斑照片，位置傳感的檢測器就置于這個影像平面。如果表面進一步遠離傳感器，檢測器的光斑變換到不同的點上。通過確定光斑的位置和測量相關的角度，傳感器到表面的距離可被確定。 有兩種主要的檢測器類型用于非接觸式三角測量傳感器。它們都是固態(tài)的，與具有粗糙結構的電路芯片集成，只要適當地組裝傳感器外殼，即使在惡劣的環(huán)境中，其仍具有可靠的性能。 第一種傳感器類型是PSD或者稱為位置敏感檢測器；第二種是CCD也稱為帶電的耦合設備。 PSD是一種簡單的元素檢測器，它把入射光轉換成連續(xù)的位置數據。本質上說它是一種模擬裝置。PSD傳感器應用于很高的數據要求時，譬如普遍應用于橡膠和輪胎工業(yè)中。PSD傳感器是為高頻率響應，迅速控制光的功率和小的光斑而設計的。它們對光的等級的變化提供一個非常迅速的補償，這個特征在橡膠的應用中是重要的。 CCD檢測器實質上是一種數碼照相機的形式，通過一維和二維來完成。通常一維的CCD排列用于單點測量。二維的樣式與激光線性傳感器同時使用，這種傳感器可以在一個簡單的圖象框架中測量二維的外形。CCD檢測器的首要缺點是與操作速度有關，這個速度一般要比從PSD獲得的小。 以PSD為基礎的激光傳感器對于輪胎和橡膠應用是理想的，它正逐步替代刻度盤指示器，線性變量微分變壓器，電容，感應和超聲的傳感器。 生產應用 PSD三角測量傳感器在輪胎工業(yè)中無論是半成品還是生產線上都有著廣泛的應用。它具有比大多其他傳感科技要小的光斑，對于測量微小變化和斷面是理想的選擇。以下是在生產應用的一些例子。 壓延橡膠厚度的測量 大多厚度測量是在固定位置完成的，用兩種相反的激光，一個在材料上面另一在下面。 應用微分傳感器產品，對于任何類型的材料均可精確和準確測量厚度的變化。由于樣品速率高和光斑小，任何通過的線的變化或材料的震動都不會影響厚度的測量值。 在某些情況中，兩種傳感器被安裝在一個機械的滑板和“C”形的框架中，在那可以來回掃描以監(jiān)測材料的寬度的變化。這個框架必須嚴格防止由于振動而引入測量誤差。 其他方面的應用需要一個或多個安裝好的以滾軸等作為參考的傳感器。這種方法雖然簡單且更直接，但它的準確性依賴于所用的精密滾軸。對于軸承磨損和在精密滾珠上積累的污垢必須有所補償。而且高速使用膨脹的遠離參考點的材料也存在著危險。 擠壓成型和導向 由于具有長程和持久性，對這類型的測量激光傳感器是理想的。這種測量與擠出橡膠的速度和溫度也無關。 被擠出的橡膠通過模具形成特定的形狀，例如輪胎的胎面部分。在擠壓過程中輪廓的在線測量允許通過改正一些參數，如厚度、寬度和輪廓，來控制加工以形成合適的形狀。表面特征，如棱線，中心線和邊緣，也可以被檢測。它主要能給操作者模具是如何磨損及何時改變等信息。 胎面擠壓成的外形通?？梢栽跀D壓的過程中通過機械掃描來完成。在很多應用中需要的速度比機械掃描可取得的要高。 為了適應這個需要，一些生產者發(fā)展了一種高速光學掃描點三角測量傳感器。這種傳感器可以隨著2D掃描線上的每個點而迅速調整激光功率。這就確保每個數據點得到恰當的照射。 重疊和接縫檢測 輪胎不均一的原因一般是在輪胎的鋪疊操作中不正確的層重疊和側面的接合。通過在輪胎制造機器中的在線檢測，譬如誤差和趨勢的迅速檢測，避免了報廢大量的已硫化了的輪胎。在這個應用中，激光傳感器比其它類型的傳感器更準確。 檢測環(huán)保輪胎的徑向和橫向彎曲面 為了減少廢品，必須及早的在生產過程中監(jiān)測產品的彎曲面并在輪胎成型中對其進行測量；它也提供必要的信息來執(zhí)行正確的操作。當在制造輪胎機械中測量環(huán)保輪胎，可以分析和測量內層，側壁或者胎面的接合重疊。通過在固化和檢測之前識別和更正問題，可以保證得到更均一的終產品。對于創(chuàng)造一個好的測量如圓度和諧度的統計計算的基準，所提供的準確度和可重復性是關鍵因素。 最終檢查的應用 輪胎側壁檢查 當需要把淘汰率或把高等級輪胎降級的可能性減到最小，側壁檢查過程必須檢測所有可疑的產品，譬如有凹陷和凸起的輪胎。這個過程牽涉到很多手工檢測，這就需要花費大量的時間和金錢。 很多輪胎制造受傳感器的測量限制的影響，因此必須加強他們的側壁凹凸測量系統的敏感性，這就需要貴的手工檢測。一些測量系統甚至不能分辨凹陷還是凸起。 目前最新的測量精確性和先進的軟件分析克服了大多這些限制。例如PSD激光三角測量傳感器可提供準確可靠的數據，同時具有高分辨和高速度。 輪胎凸起是在輪胎生產過程中側壁材料的小接頭產生的不牢固的點。通常如果接頭沒有足夠的重疊，當輪胎受到壓力膨脹時，就會像氣球一樣爆裂。這個凸起可以在任何位置，高度從0.3mm到3.0mm，寬度從5.0mm到7.0mm。 PSD激光傳感器可以在輪胎轉速為60rpm時快速檢測凸起或其它變形，測量凸起準確率可達到±0.0254mm。 有效的凸起高度大約為0.3mm。由于很多凸起不是相關的繩而是氣泡，顧客現在可以要求高度限在0.2mm。 激光傳感器也可以在斜面上測量，其無數據損失也無角度預先復位的必要。它可提供在側壁上凸起，凹陷，窩的X/Y點和位置，也可以通過黑色的刻字，潤滑油或任何其它的障礙物來測量。 傳感器有一個小的光斑，它也可以濾出高頻率的信號，靜態(tài)檢測和測量凹凸的流動頻率。 通常被當作α失誤被提及的不準確的正性實驗也可以通過激光傳感器而減到最小。運用電容探針或在輪胎上沒有到側壁的潔凈通道進行幾何測試，這種α失誤率變大。通常輪胎有一個未被檢測出的凸起是無法接受的，這就會導致整批產品被回收或無效。 工業(yè)也對能提供完全的輪胎覆蓋和允許有效分析側壁的線性激光感興趣。它的不利因素是價格高和結構復雜。 均一輪胎機器 很多傳感器用于輪胎均一機器（TUO）中。雖然很多TUO，如TTOC－II和TSOS系統，用的是激光，但大多系統還是用有非常大的光斑電容探針，這有時就可能導致產品不合格。 其它機器用接觸式探針，它在旋轉的輪胎表面上面彈而引起錯誤，或者用低終端傳感器，它不如高終端那樣有高樣品率和高級的光控回路的激光。 激光傳感器和TUO機器結合，可提供比傳統接觸測量和電容傳感器系統精確得多且快速的周期。 例如一些微處理器系統的光斑大于6.0mm，而精確的激光傳感器僅僅只有0.02mm。大的光斑會影響讀取的精確性從而限制了應用。由于慢的測量采樣率，一些CCD傳感器要求額外的循環(huán)時間來處理無關的數據。 在典型的TUO應用，非接觸傳感器裝在鋁的C框架臂上。這個TUO系統通過傳感器來監(jiān)測信號，并能識別凹陷的類型，底部的寬度，斜坡的尺寸和其它的幾何參數。在輪胎每秒60轉旋轉時，可以在每個側面進行4，000次以上的讀寫。與之相比，用標準的均一測試最多達五個面。 輪胎均一系統被不斷的改進以便以更高效率檢測輪胎和新的側<